压铸浇口位置压铸浇口位置的关键要素及优化策略
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内浇道的最大厚度一般不大于压铸件壁厚的？
由于浇道截面逐渐减少，速度越来越大。当内浇口被填充时，为减少金属液高速冲击内浇口末端，设置缓冲器可减少冲击，同时接纳冷的金属液，困住气体。
1）缓冲器形式：沿圆周方向切线。
2）缓冲器流道面积：2 mm ×2mm。
3）缓冲器深：2 mm。
4）缓冲器表面积A≥流道人口面积Ar。
内浇口设计：
1）内浇口厚度：薄件为0.2~0.5 mm; 一般为0.5~0.8 mm。
厚件为0.8~1.0 mm，设计时取小一些，试模时再调整。
2）由于内浇口截面积×充填速度=冲头速度×压室面积
所以，一定的金属量流入型腔时，内浇口截面积越小，金属液的充填速度越大，对成型越有利。
压铸的工艺过程？
压铸模具制作工艺流程
压铸模具制作工艺流程:
审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产
A：模架加工：1打编号，2A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工
B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模
C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工
模架加工细节
1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。
2，A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。
3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。
4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。
（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节
1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm
2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。
4）钳工加工：攻牙，打字码
5）CNC粗加工
6）发外热处理HRC48-52
7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内
8）CNC精加工
9）电火花加工
10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。
11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。
滑块加工工艺
1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
压铸模型芯针经常断，为什么？有什么方法可以减少？
压铸模的型芯针经常断有以下几种可能：针的径深比过大、靠近浇口过高温、合金冲刷严重、型芯针整体过硬没有韧性、材料不合适等。针对如上问题，想要提高芯子的寿命，可以采用更好的材料，例如8407、8418等，还可以将芯子与铝合金接触的部位进行涂层处理，可在表面涂覆一层氮化钛或氮铝化钛或纳米材料，以增加芯子表面的硬度及耐磨度，同时这些涂层也不易与铝合金亲和，从而提高芯子的寿命。另外还有一种方法，就是给芯子增加运水冷却，现在已有厂家专业生产带冷却的芯子，效果也不做，如果以上两种方法共同使用效果会更加。压铸件加工后出现裂纹与原材料有关吗？
与原材料有一定的关系。 压铸件裂纹产生的原因有以下几点：
1.压铸件的壁厚不均匀，薄壁和厚壁的相接处以及转折处的成型收缩受阻。
2.模具温度和浇注温度较低，产生填充不良，造成金属基体未完全熔合，凝固后强度不够，容 易开裂的现象，特别是远离内浇口的部位更容易出现。
3.压铸件的留模时间过长，使压铸件晶粒粗大，增大了压铸机的脆性。
4.压铸合金杂质含量过高，降低了合金的可塑性，特别是铁的含量过高或硅的含量过低。
5.推杆配置不当或顶出力不均匀，使压铸件各部不能同时脱模，在脱模过程中，会造成脱模倾 斜，使压铸件开裂。
6.成型零件强度不够，特别是细长的型芯，在填充时，产生扭曲变形，妨碍压铸件的顺利脱模。
7.成型零件表面沿脱模方向有侧向凹坑，或因成型零件的脱模斜度太小，表面的研磨不充分，引起脱模阻力增大，压铸件在较大的脱模阻力下被撕裂。 解决压铸件产生裂纹的办法是： 1.改善压铸件的结构，加大过渡圆角，减少壁厚差。 2.提高模具温度和浇注温度，改善合金液的流动状态。 3.缩短压铸件的留模时间，特别是热脆性大的压铸合金，如锌含量较高的镁合金，更应缩短留模时间。 4.控制合金中杂质以及铁和硅的含量。 5.调整推出元件的位置及加强推板导向零件的导向作用，使推出力均衡。 6.加强型芯的强度、刚性和光洁程度，以及加大型芯的脱模斜度和光洁程度。
压铸模浇口位置起层什么原因？
【压铸产品抛丸后起层的原因】主要原因有以下几点：
1、模具或压射室（熔杯）未清理干净；
2、压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;
3、浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象；
4、模温问题；
5、压射时金属液飞溅严重。